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输送带接头是整条输送带最薄弱的环节，接头强度通常只能达到带体强度的50-90%，且故障率占输送带事故的70%以上。因此，接头硫化工艺的质量控制至关重要。接头形式分为机械接头（带扣）和硫化接头，对于钢丝绳芯和芳纶等高强力带，必须采用硫化接头。
硫化接头工艺包括：剥头（将端部覆盖胶剥离，露出钢丝绳或织物层）、剪裁（按阶梯或指形裁剪）、涂胶浆（在钢丝绳和胶片上涂刷专用粘合胶浆）、铺设芯胶和覆盖胶、加压加热硫化。关键控制参数：硫化温度（145-155℃）、压力（1.5-2.5MPa）、时间（根据带厚计算，通常每毫米厚度1.5-2分钟）。温度过高会导致橡胶过硫变脆，过低则欠硫强度不足。压力不足会造成气泡或虚接。需使用自动控温硫化机，并记录硫化曲线。
无损检测是保证接头质量的重要手段。传统方法依靠目视和敲击，可靠性低。现代技术包括：X射线实时成像系统，可清晰显示钢丝绳排列、芯胶填充和气泡缺陷，检测灵敏度达0.5mm气孔。超声波检测利用声波在不同介质中的反射差异，可发现脱层和空洞，适用于钢丝绳和织物带。电磁检测通过测量钢丝绳的磁通量变化，判断接头处钢丝绳的拉拔位移和锈蚀程度。检测标准要求：接头强度不低于带体强度的90%，无直径>3mm的气泡，钢丝绳排列均匀无弯曲。
日常运行中，应定期对接头进行跟踪监测。新硫化接头需在运行1周、1个月、3个月后进行复检，之后每半年检测一次。当发现接头伸长率超过1%、钢丝绳有滑移迹象或检测出较大缺陷时，应安排重新接头。某港口采用X射线在线检测系统，对每条钢丝绳芯输送带的接头进行周期性扫描，成功避免了3起因接头疲劳导致的断带事故。
此外，接头硫化质量还与操作人员技能密切相关，应建立培训考核制度。采用标准化接头工艺卡和记录表，实现全流程可追溯。随着工业物联网发展，部分高端硫化机已集成数据上传功能，可将工艺参数实时发送至云端，便于质量分析和远程诊断。
